デュアルカートリッジラベリングマシン操作マニュアル：セットアップからメンテナンスまで
1. 設置とレイアウトのポイント
マシンをどこに置くかによって、その効果の半分が決まります。
充填後、包装前に置く
最適なワークフロー:充填 → 休止(接着剤を安定させるため) → ラベル貼り → 箱詰め/梱包。
一時保管のために、ラベラーとフィラーの間に 2 メートルの緩衝帯を残します。
環境要件を満たす
床面が水平かどうか：水準器で確認してください。水平でないと振動が発生します。
安定した電力:専用回路を使用し、他の高電力機器との共有は避けてください。
温度/湿度管理:理想的な温度は15〜25℃、湿度は70%以下です。
十分なスペースを残す
前方に1.5メートルの操作スペースを残します。
メンテナンスのために両側に0.8メートルのスペースを残します。
ラベルロールを送るために 0.5 メートル残しておきます。
2. オペレータの迅速なトレーニング方法
初心者オペレーターを次の順序でトレーニングします。1 週間以内に独立して作業できるようになります。
1日目: 安全と基本
すべての安全機能を特定します: 緊急停止 (3 か所)、ガード、ライト カーテン。
正しい起動/シャットダウンのシーケンスを学びます。
カートリッジを配置する正しい方向を習得します。
2日目: 通常業務
ラベルロールの交換方法を学びます（最も重要）。
タッチスクリーンでさまざまな製品仕様を呼び出す練習をします。
マスターリセットと生産カウンターの読み取り。
3日目: パラメータの微調整
3 つの主要なラベル位置パラメータ（前方/後方、左/右、角度）を調整する方法を学びます。
実際のカートリッジの状態に基づいて微調整を練習します。
調整前と調整後の効果を記録します。
4日目: 簡単なメンテナンス
毎日の掃除の 6 つの重要なポイントを学びます。
潤滑ポイントと間隔をマスターします。
ラベリングヘッドのスポンジパッド（消耗部品）の交換方法を説明します。
5日目: 障害対応
最も一般的な 5 つの障害の処理方法を記憶します。
アラーム メッセージと履歴ログの読み取りを練習します。
サービスを求めるときの正しい通信方法をシミュレートします。
トレーニング評価基準:
5分以内にラベルロールを交換できます。
製品の切り替えは10分以内に完了します。
3 種類の一般的な軽微な障害を個別に処理できます。
3. 生産効率を高める技術
同じマシンをこのように操作すると、出力が 20% 増加します。
大きなラベルロールを使用する
300mロールの代わりに1000mロールを使用してください。
ロール交換を 2/3 削減し、毎月 3 時間以上の生産時間を節約します。
ロールが大きいほど、単位コストは低くなります。
バッチロードカートリッジ
1 つずつ積み込むのではなく、コンテナを使用して 20 ～ 30 個を一度で積み込みます。
オペレーターは他の補助タスクを同時に実行できます。
歩行時間と身体の負担を軽減します。
集中的な切り替えをスケジュールする
同じ仕様の製品をグループ化して生産を実行します。
例：午前中は仕様Aのみ製造し、午後は仕様Bのみ製造する。
1 日あたり 2 回以上の切り替えを目標にしてください。
警報警告を活用する
残り 100 メートルのときに低ラベル警告を設定します。
シフト目標が達成されたときに通知する生産目標アラームを設定します。
4 時間連続して動作した後に休止を促す実行時間リマインダーを設定します。
徹底的に準備する
開始する前に、その日に必要なラベル ロールをマシンの横に移動します。
仕様パラメータシートを印刷し、機械に貼り付けます。
清掃用具と潤滑剤を用意してください。
4. ラベルとカートリッジのマッチングのポイント
ラベル付けが不十分な場合、多くの場合、機械のせいではありません。
ラベル素材の選択
光沢のあるカートリッジにはマットラベルを使用し、マットなカートリッジには光沢のあるラベルを使用します。
わずかな粘着剤の残留物がある表面には、より強力な粘着剤を使用したラベルを選択してください。
高温環境では耐熱ラベルを使用してください。
ラベルサイズのデザイン
ラベルの幅はラベル付け領域より 2 ～ 3 mm 狭くする必要があります。
ラベルの長さを正確に測定します。最初にサンプルでテストすることをお勧めします。
QR コードのサイズは 5 x 5 mm 未満にしないでください。
カートリッジ前処理
表面を安定させるために、ラベルを貼る前にカートリッジを充填してから 1 時間放置します。
明らかな粘着剤の残留物については、アルコールを浸した不織布で軽く拭いてください。
バッチ生産を開始する前にラベルを 5 ユニットテストして結果を確認します。
5. ステージ品質管理
すべてのカートリッジ ラベルが適格であることを確認します。
ステージ1：初回品検査
毎日の起動後および各切り替え後に、最初の 3 つのカートリッジを慎重に検査します。
チェック: 位置、滑らかさ、情報の正確さ。
検査者：オペレーター + 品質検査員（二重確認）。
ステージ2：中間工程のサンプリング
1 時間あたり 5 個のカートリッジをランダムにサンプリングします。
フォーカスチェック: ラベルの端が浮いていませんか?
サンプリング結果をフォームに記録します。
ステージ3：バッチレビュー
各バッチを箱詰めする前に、最後の 10 ユニットを確認します。
バッチ番号と有効期限の一貫性を確認します。
問題が見つかった場合は、そのバッチの 100% 検査を実施します。
一般的な品質問題への対処:
3 回連続 (不適格):マシンを停止し、検査し、パラメータを調整します。
バッチラベルのしわ:別のラベルロールを試してください。
進行性のずれ:センサーを清掃し、位置を再調整します。
6. コスト管理の詳細
小さな詳細が大きなお金を節約します:
ラベル費用
大量購入の場合は割引を交渉します。
ラベルのサイズを最適化して無駄を減らします。
カスタム注文を避けるために、標準サイズのラベルを使用します。
電気代
生産中でないときは、（スタンバイだけではなく）完全に電源をオフにします。
効率的な熱放散のために、機械の冷却ファンを定期的に清掃してください。
頻繁な始動と停止のサイクルを避けてください。連続実行の方がエネルギー効率が高くなります。
維持費
消耗品（スポンジ、刃）をまとめ買いします。
簡単なコンポーネントを自分で交換する方法を学びます。
メーカーとメンテナンス契約を結びます。通話ごとのサービスよりも安価です。
人件費
1 人のオペレーターが複数のマシンを管理できます (出力が許可する場合)。
オペレーターを多才にするためにクロストレーニングし、専任の人員を削減します。
残業を避けるためにシフトを合理的にスケジュールします。
7. データの記録と分析
適切な記録があれば管理が容易になります。
日報（オペレーター記入）
起動時間、シャットダウン時間
シフト出力、合格個数
切り替え回数、ダウンタイム、およびその理由
使用済みラベルロール、残量
異常事態記録
週次サマリー（チームリーダーが記入）
週総生産量、日平均生産量
設備稼働率（実稼働時間／予定稼働時間）
ラベル廃棄率
主な断層の種類の概要
改善提案
月次分析レポート（上司向け）
月次効率傾向分析
コスト分析（ラベル、電気、修理）
比較データと手動ラベル付け
来月の产能（能力）予測
設備保守計画
8. 機器のアップグレードを検討するタイミングはいつですか?
以下の兆候はアップグレードが必要であることを示しています:
容量不足
機械は毎日フル稼働していますが、それでも注文に応じることができません。
タスクを完了するには頻繁な残業が必要です。
不安定な品質
ラベルに関する顧客からの苦情が増加しています。
適格レートは持続的に低下し、調整によって改善することはできません。
不経済なコスト
年間の修理費用が機械の価値の 15% を超えます。
新しいモデルに比べてエネルギー消費量が大幅に増加しています。
機能が不十分
より多くのラベル タイプを適用する必要があります。
顧客はトレーサビリティ QR コードの追加を要求しています。
新しい管理システムとのインターフェースが必要です。
アップグレードのアドバイス:
まず、元の製造元に、既存のマシンをアップグレード/改造できるかどうかを評価してもらいます。
アップグレードと新規購入のコストと効果を比較します。
設備の減価償却と税制優遇政策を考慮してください。
最後の重要なお知らせ:
ラベリングマシンの性能は、機器の品質が30%、使用管理が70%を左右します。最高の機械であっても、正しい操作と丁寧なメンテナンスが必要です。シンプルな管理システムを構築し、責任あるオペレーターを育成し、定期的に状況を総括して改善することで、ラベリングマシンは最大限の価値を提供し続けることができます。
