Интегрирање на развој, производство и продажба, како фабрика за емулгатор на миксер од прво ниво.
Производствена линија за силиконски заптивни маси – Целосно упатство за конфигурација на опремата
Вовед
Еден моќен вакуумски дисперзер од не'рѓосувачки челик може да се справи со мешањето и дисперзијата, но за ефикасно и стабилно производство на силиконски заптивки на големо, потребна е комплетна производствена линија. Оваа статија ја опишува конфигурацијата на опремата за целиот процес, од полнење до полнење, заедно со референци за усогласување на капацитетот и препораки за распоред на работилницата.
1. Преглед на процесот на производство на силиконски заптивни маси
Складирање на прав/течност → Дозиран транспорт → Мешање и дисперзија (јадро) → Трансфер на празнење → Полнење и запечатување → Готов производ
│ │ │ │ │ │
Силоси/Резервоари Систем за мерење Вакуум дисперзер Хидрауличен екструдер Автоматско полнење Палетизирање2. Преден систем: Напојување и мерење
2.1 Систем за ракување со прашок
Компоненти на опремата:
| Компонента | Функција |
|---|---|
| Силос за складирање на прав | Складира прашоци како што се силициум диоксид и калциум карбонат (рамка за силос или вреќа за големи количини) |
| Станица за хранење | Станица за полнење со мали вреќи со собирач на прашина за да се спречи емисија на прашина |
| Завртка транспортер | Квантитативно го пренесува прашокот до дисперзерот |
| Систем за мерење | Товарни ќелии или мерач на проток со точност од ±0,5% |
Препорака: За производствени линии со капацитет ≥500 тони/годишно, се препорачува целосно автоматски систем за пневматско пренесување на прав за значително намалување на трошоците за работна сила.
2.2 Систем за ракување со течности
Компоненти на опремата:
| Компонента | Функција |
|---|---|
| Резервоар за складирање течности | Складира течности како што се гума 107 и силиконско масло (обично од нерѓосувачки челик) |
| Трансфер пумпа | Запчеста пумпа или мембранска пумпа (погодна за течности со висок вискозитет) |
| Филтер | Влезен филтер за да се спречи влегување на нечистотии |
| Систем за мерење | Мерач на масен проток или оптоварувачки ќелии |
Заедничка конфигурација: Мерење на тежината + PLC контрола, со автоматско секвенцијално додавање на состојки според формулацијата, постигнувајќи точност од ±1 кг.
3. Основна опрема: Моќен вакуумски дисперзер од не'рѓосувачки челик
Ова е „срцето“ на производствената линија. Препораките за избор се следниве:
| Годишна цел за капацитет | Препорачана големина | Групен излез | Време на серија | Дневен капацитет (8 часа) |
|---|---|---|---|---|
| 500-1.000 тони | 200L | 150-180 кг | 2-2,5 часа | 600-700 кг |
| 1.000-3.000 тони | 500L | 400-450 кг | 2,5-3 часа | 1,2-1,5 тони |
| 3.000-8.000 тони | 1100L | 800-900 кг | 3-3,5 часа | 2,2-2,5 тони |
| Над 8.000 тони | 2000L/5000L | 1,6-4 тони | 4-5 часа | 3-8 тони |
Основни барања за конфигурација:
| Параметар | Барање |
|---|---|
| Материјал | SUS304 за делови што доаѓаат во контакт со производот |
| Тип на агитација | Сечило за стругалка + двојни дисперзирачки дискови |
| Степен на вакуум | ≤ -0,098 MPa |
| Контрола на температурата | Ладење со обвивка (силиконскиот заптив бара температура ≤40°C) |
Совет за подобрување на ефикасноста: Една машина спарена со 2-3 подвижни резервоари овозможува истовремено производство и празнење, зголемувајќи ја искористеноста на опремата за над 50%.
4. Заден систем: Празнење и полнење
4.1 Хидрауличен екструдер
Функција: Ја екструдира пастата со висок вискозитет од резервоарот за дисперзер во машината за полнење.
Клучни параметри:
| Параметар | Типичен опсег |
|---|---|
| Сила на истиснување | 100-300 тони (во зависност од големината на резервоарот) |
| Брзина на екструзија | Прилагодлив, 0-500 mm/мин |
| Тип на заптивка | Прстен за заптивање на клипот (отпорен на абење, отпорен на високи температури) |
Совет за избор: Проверете дали интерфејсот на екструдерот одговара на димензиите на резервоарот за дисперзер. Некои добавувачи нудат решение „еден-на-два“ (еден екструдер им служи на два дисперзера).
4.2 Автоматска машина за полнење
Избор на тип:
| Тип на полнење | Применлив производ | Точност | Брзина |
|---|---|---|---|
| Полнење кертриџ | кертриџи од 300-500 мл заптивната смеса за стакло | ±1% | 30-50 парчиња/мин |
| Полнење на кесички | Кесички лепак за убавина од 600 мл | ±1% | 20-30 кеси/мин |
| Пополнувач на тапан | Буриња од 20-200 литри | ±0,5% | 4-8 тапани/мин |
Дополнителна опрема:
Автоматски уред за полнење со кертриџ/капаче
Автоматска машина за етикетирање/кодирање
Автоматски склопувач и запечатувач на картонски кутии
5. Препораки за распоред на работилницата
5.1 Типичен план на подот (користејќи опрема од 1100L како пример)
┌────────────────────────────────────────────────────────────┐ │ Простор за силос за прашок │ Простор за резервоар за течност │ Контролна/електрична просторија │ ├──────────────────────────────────────────────────────────┤ │ ↓ │ │ ┌───────────────┐ ┌─────────────┐ │ │ │ Дисперсер А │ │ Дисперсер Б │ │ │ │ (2 резервоари) │ │ (2 резервоари) │ │ │ └───────┬───────┘ └──────┬──────┘ │ │ ↓ ↓ │ │ ┌────────────────────────────────────────────┐ │ │ │ Зона за хидрауличен екструдер │ │ │ └─────────────────┬──────────────────────────┘ │ │ ↓ │ │ ┌─────────────────────────────────────────────┐ │ │ │ Простор за автоматско полнење и пакување │ │ └──────────────────────────────────────────────┘ │ └──────────────────────────────────────────────────────────────┘
5.2 Клучни размислувања за дизајнот
| Разгледување | Препорака |
|---|---|
| Тек на материјал | Еднонасочен проток за да се избегне вкрстена контаминација |
| Оперативен простор | Одржувајте ходници од ≥1,5 метри околу опремата |
| Висина на таванот | Внимавајте на хидрауличниот лифт – минимална чиста висина 4,5 м |
| Комунални услуги | Компримиран воздух, вода за ладење, вакуумски цевки, електрично напојување |
| Усогласеност со животната средина | Собирач на прашина на точката за внесување; централизиран третман на издувните гасови од вакуум пумпата |
Заклучок
Изградбата на производствена линија за силиконски заптивки со високи перформанси се фокусира на избор на вистински дисперзер, правилно конфигурирање на системите од предната и задната страна и оптимизирање на распоредот на работилницата . Од конфигурација на почетно ниво за 500 тони годишно до производство на големо над 8.000 тони годишно, горенаведените решенија можат флексибилно да се прилагодат според реалните потреби.
