Warum einen leistungsstarken Vakuum-Dispergiermischer aus Edelstahl wählen?
1. Warum sollte man sich für einen Edelstahl-Disperser entscheiden?
Edelstahl (vorwiegend 304 oder 316L) ist aus folgenden Gründen das Standardmaterial für diese Art von Geräten:
| Merkmal | Erläuterung |
|---|---|
| Korrosionsbeständigkeit | Beständig gegen chemische Angriffe durch saure/alkalische Stoffe und Reinigungsmittel |
| Einfache Reinigung | Die glatte Oberfläche verhindert Materialansammlungen und entspricht den GMP-Hygienestandards. |
| Keine Kontamination | Setzt keine Metallionen frei, die Materialien verunreinigen könnten, und gewährleistet so die Produktreinheit. |
| Haltbarkeit | Hohe mechanische Festigkeit sorgt für lange Lebensdauer |
Edelstahl 316L enthält zusätzlich Molybdän und bietet dadurch eine hervorragende Beständigkeit gegen Chloridkorrosion. Er wird für Anwendungen mit Salz oder stark korrosiven Stoffen empfohlen.
2. Primäre Drei-Achsen-Dispersion und -Mischung
Der leistungsstarke Vakuum-Dispergierer aus Edelstahl verfügt typischerweise über eine dreiwellige Portalbauweise und besteht aus vier Hauptsystemen:
2.1 Hebesystem des Dispergierers
Portalrahmen: Geschweißt aus dickwandigen Stahlplatten, trägt er alle Rührmechanismen und das Gewicht des Materials und gewährleistet so Stabilität ohne Vibrationen während des Hochgeschwindigkeitsbetriebs.
Hydraulisches Hebesystem: Bestehend aus Hydraulikzylindern, Kolben und einem Hydraulikaggregat. Der Deckel lässt sich vertikal heben und senken und ermöglicht so einfaches Befüllen, Reinigen und Wechseln des Tanks. Hubhöhe und -geschwindigkeit sind an die jeweiligen Prozessanforderungen anpassbar.
2.2 Dispersionssystem des Dispergierers
Dies ist der Kernbestandteil, der die Mischwirkung bestimmt und auf einer kombinierten Bewegungskonstruktion aus „Planetenrotation + Hochgeschwindigkeitsrotation“ basiert:
| Komponente | Bewegungsart | Laufradtyp | Kernfunktion |
|---|---|---|---|
| Langsamlaufende Welle (Mitte) | Planetenrotation (um die Tankachse) | „Berg“-Schaberklinge | Schabt Material von der Tankwand/dem Tankboden ab, verhindert Totzonen und schiebt das Material in Richtung Hochgeschwindigkeitszone. |
| Hochgeschwindigkeitswellen ×2 (Seiten) | Hochgeschwindigkeitsrotation (um die eigene Achse) | Schmetterlingslaufrad + Streuscheibe | Erzeugt hohe Scherkräfte, zersetzt Pulveragglomerate und erzielt eine Dispersion im Mikrometerbereich. |
Wichtigste Spezifikation: Die Umfangsgeschwindigkeit der Hochgeschwindigkeits-Dispergierscheibe muss typischerweise 20 m/s oder höher erreichen, um Nanopulver effektiv zu dispergieren. Ein Frequenzumrichter (FU) ermöglicht die stufenlose Drehzahlregelung.
2.3 Vakuumsystem des Dispergierers
Vakuumpumpe: Drehschieber- oder Flüssigkeitsringpumpe, deren Pumpgeschwindigkeit an das Tankvolumen angepasst ist.
Dichtungsvorrichtung: Doppelter Schutz durch Gleitringdichtung + Öldichtung, wodurch sichergestellt wird, dass das Vakuum im Tank -0,098 MPa (Überdruck) erreichen kann.
Funktion: Während des Rührvorgangs wird ein Vakuum angelegt, um Luftblasen aus dem Material zu entfernen. Dadurch werden Hohlräume im Endprodukt vermieden und die Haftfestigkeit des Dichtmittels sowie die Oberflächendichte sichergestellt.
2.4 Optionales System des Dispergierers
Bewegliche Tanks: Ausgestattet mit Rollen an der Unterseite. Eine Maschine kann mit mehreren Tanks gekoppelt werden, um die Produktion abzuwechseln.
Temperaturregelung durch Mantel: Der Tank verfügt über einen Außenmantel zur Zirkulation von Kühlwasser oder Dampf, der eine präzise Temperaturregelung ermöglicht. Die Herstellung von Silikondichtstoffen erfordert typischerweise eine Temperaturkontrolle unter 40 °C, um wärmebedingte Vernetzung zu verhindern.
Hydraulischer Extruder: Zusatzausrüstung zum Extrudieren der fertigen hochviskosen Paste aus dem Dispergierbehälter zur anschließenden Abfüllung.
3. Arbeitsprozess (am Beispiel der Silikondichtstoffherstellung)
Beladung → Langsames Abkratzen und Mischen → Schnelles Dispergieren → Vakuum-Entgasung → Entladung
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Flüssigkeiten + Pulver Verhindert Wandhaftung Löst Verklumpungen Entfernt Blasen Hydraulische Extrusion
Detaillierte Schritte:Befüllung: Basismaterial (z. B. Gummi 107), Pulver (Calciumcarbonat, Kieselsäure) und Zusatzstoffe werden gemäß der Rezeptur in den Tank gefüllt.
Mischen bei niedriger Drehzahl: Die Abstreiferklinge arbeitet mit etwa 20-60 Umdrehungen pro Minute und schiebt das Material zur Mitte hin.
Hochgeschwindigkeitsdispersion: Dispergierscheiben rotieren mit 0-1500 U/min und erzeugen eine hohe Scherung, um Pulveragglomerate bis in den Mikrometerbereich aufzubrechen.
Vakuum-Entgasung: Während der Dispersion wird kontinuierlich ein Vakuum angelegt, um eingeschlossene Luftblasen aus dem Tank zu entfernen.
Entladung: Nach Abschluss der Dispergierung wird der Tank zu einem hydraulischen Extruder transportiert, um das fertige Produkt zu entladen.
