Làm thế nào để tùy chỉnh máy chiết rót xử lý việc chiết rót các tỷ lệ và độ nhớt khác nhau của keo AB?

1. Bối cảnh vụ việc: Những thách thức kỹ thuật đối với máy chiết rót keo AB

Khách hàng của ông ấy có trụ sở tại Dubai, Các Tiểu vương quốc Ả Rập Thống nhất. Vật liệu nhựa epoxy A của ông ấy có dạng sệt, trong khi vật liệu B ở dạng lỏng. Các vật liệu này có hai tỷ lệ: 3:1 (1000ml) và 4:1 (940ml).

Để giảm chi phí, ông đặt mục tiêu thực hiện cả hai tỷ lệ đóng gói trên cùng một trạm làm việc, đồng thời yêu cầu hai thiết bị đóng gói và đóng nắp riêng biệt.

Các nhà sản xuất khác trong ngành thuộc hai loại: một số đơn giản là thiếu khả năng kỹ thuật để phát triển các giải pháp khả thi và chỉ cung cấp hai thiết bị cơ bản; những nhà sản xuất khác có thể thực hiện thiết kế tích hợp, nhưng chi phí của một máy chiết rót duy nhất lại tương đương với chi phí của hai máy riêng biệt. Do đó, trong ngành, phương pháp phổ biến nhất để xử lý các thể tích chiết rót khác nhau hoặc thậm chí tỷ lệ khác nhau thường liên quan đến việc cấu hình hai máy riêng biệt. Đối với người mua lần đầu, việc đưa ra sự đánh đổi này là một thách thức.

2. Những lợi thế của Maxwell so với các đối thủ cạnh tranh

Với tư cách là các chuyên gia kỹ thuật trong lĩnh vực này, đây là lần đầu tiên chúng tôi giải quyết một thử thách phức tạp như vậy.

Trước đây, đối với những khách hàng yêu cầu thể tích chiết rót khác nhau nhưng tỷ lệ chiết rót giống nhau, chúng tôi thường cấu hình một, hai, hoặc thậm chí ba hệ thống chiết rót tích hợp vào một thiết bị duy nhất. Tất nhiên, so với một máy chiết rót và đóng nắp tự động duy nhất, cách tiếp cận này đòi hỏi chuyên môn thiết kế và kinh nghiệm trong ngành cao hơn. Các trường hợp trước đây đã chứng minh sự thành công đáng kể của chúng tôi trong các thiết kế tích hợp như vậy, nhận được phản hồi tuyệt vời từ khách hàng.

Do đó, chúng tôi đã chấp nhận một thách thức kỹ thuật lớn hơn nữa để đáp ứng cấu hình lý tưởng của khách hàng: sở hữu một máy duy nhất để xử lý các quy trình chiết rót và đóng nắp cho các sản phẩm có độ nhớt, thể tích chiết rót và tốc độ chiết rót khác nhau.

3. Những thách thức kỹ thuật trong thiết kế máy chiết rót hai thành phần tích hợp

● 1) Nâng vật độc lập

Cần hai bộ thiết bị nâng độc lập.

● 2) Lập trình độc lập

Điều này cũng đòi hỏi phải viết lại hai chương trình riêng biệt trong hệ thống PLC của Siemens.

● 3) Tối ưu hóa ngân sách

Đồng thời, cần đảm bảo chi phí của một máy thấp hơn so với hai máy, vì hạn chế về ngân sách là lý do chính khiến khách hàng yêu cầu một hệ thống duy nhất.

● 4) Ép vật liệu độc lập

Sự khác biệt về tính chất chảy của hai loại vật liệu đòi hỏi phải thiết kế các hệ thống ép riêng biệt.

4. Quy trình khắc phục sự cố chi tiết và giải pháp tùy chỉnh

Để tối ưu hóa việc mô phỏng trước đề xuất thiết kế, chúng tôi đã tạo bản vẽ 3D sau khi xác nhận với khách hàng trước khi đặt hàng. Điều này cho phép khách hàng trực quan kiểm tra hình dáng cơ bản của máy chiết rót keo AB được giao, các bộ phận cấu thành và chức năng cụ thể của từng bộ phận.

Đội ngũ của chúng tôi đã thể hiện sự chuyên nghiệp vượt trội, nhanh chóng và chính xác phát triển một giải pháp tùy chỉnh. Dưới đây là toàn bộ ví dụ minh họa.

1) Hệ thống chiết rót vật liệu có độ nhớt cao

Đối với vật liệu dạng sệt A, chúng tôi đã chọn hệ thống tấm ép 200L để vận chuyển vật liệu. Các thùng keo đầy được đặt lên đế tấm ép, từ đó vận chuyển keo đến bơm keo. Động cơ servo và hệ thống khóa liên động bơm định lượng điều khiển tỷ lệ keo và tốc độ dòng chảy, phối hợp với bộ phận cố định xi lanh keo tự động để bơm keo vào xi lanh.

2) Hệ thống chiết rót vật liệu lỏng thành phần B

Đối với vật liệu B dạng chảy tự do, chúng tôi sử dụng bồn chứa chân không áp suất bằng thép không gỉ 60L để chuyển vật liệu.

Một bơm chuyển vật liệu bổ sung được cung cấp để tạo điều kiện thuận lợi cho việc chuyển vật liệu từ thùng chứa nguyên liệu thô vào bình chân không áp suất bằng thép không gỉ. Các van báo mức chất lỏng cao và thấp cùng các thiết bị báo động được lắp đặt để cho phép chuyển vật liệu B tự động.

3) Hệ thống sưởi

Dựa trên các yêu cầu bổ sung của khách hàng, chức năng gia nhiệt đã được thêm vào, với đường ống chịu nhiệt và các bộ phận gia nhiệt được tích hợp vào tấm ép.

4) Hệ thống chiết rót độc lập

Đối với quy trình chiết rót keo, chúng tôi đã thiết lập hai hệ thống chiết rót và đóng nắp độc lập. Không cần thay đổi dụng cụ trong quá trình vận hành. Khi thay đổi vật liệu, chỉ cần thay thế các khớp nối ống dẫn vật liệu, cùng với việc làm sạch các tấm ép, do đó giảm chi phí nhân công.

5) Hệ thống lập trình độc lập

Đối với các hoạt động điều khiển PLC, chúng tôi cũng đã phát triển chương trình lập trình hoàn toàn mới, triển khai hai hệ thống độc lập để đảm bảo vận hành đơn giản và hiệu quả cho người lao động.

5. Dịch vụ tùy chỉnh hoàn toàn cho máy chiết rót keo AB dạng ống kép

Từ đề xuất cấu hình đến bản vẽ hoàn thiện, từ sản xuất máy móc đến kiểm tra nghiệm thu, mọi bước đều được báo cáo minh bạch. Điều này cho phép khách hàng giám sát từ xa trạng thái máy móc theo thời gian thực và điều chỉnh giải pháp dựa trên yêu cầu của họ. Khi nói đến máy đóng gói keo epoxy hai thành phần, chúng tôi cung cấp chuyên môn nghiệp vụ và dịch vụ vượt trội. Đối với máy đóng gói keo epoxy hai thành phần AB, hãy chọn MAXWELL.

6. Tóm tắt việc mở rộng ưu điểm của máy chiết rót keo hai thành phần AB

Maxwell hỗ trợ các công ty khởi nghiệp hoặc dây chuyền sản xuất mới vượt qua những thách thức kỹ thuật khi một máy duy nhất phải đồng thời xử lý hai độ nhớt khác nhau, tỷ lệ chiết rót khác nhau và công suất chiết rót đa dạng. Chúng tôi cung cấp các giải pháp hướng dẫn kỹ thuật và thiết bị toàn diện, đảm bảo quá trình chuyển đổi suôn sẻ sang sản xuất hàng loạt cho các nhà sản xuất máy chiết rót hai thành phần và loại bỏ mọi lo ngại sau sản xuất. Nếu gặp bất kỳ khó khăn kỹ thuật nào, vui lòng liên hệ với chúng tôi. Máy chiết rót keo dán hai thành phần AB dạng ống.